05匠TAKUMI

PT課は、2017年に本格稼働。立ち上げから1年ほどは、苦労の連続でした。紙にしわが寄ったり、ロールの摩耗が急に激しくなったり。家庭紙用マシンは、これまで経験した抄紙機の特性とは異なり、なかなか理由がわからない。お客様や次工程を待たせられないというプレッシャーの中、暗中模索の日々が続きました。

問題解決にあたって、ときに現場では、経験則で判断し調整する傾向がありますが、私は化学屋さんなので、現象には必ず原理原則があると信じています。現象を冷静に観察し、“機械の声”に耳を傾けることに徹底し、設備保全担当や操業スタッフに正しく、わかりやすく伝えることを心掛けました。現在、順調に稼働している設備には、「マイマシン」と呼べるほどの愛着を感じていますが、それ以上に大切に思うのは、ともに切磋琢磨してきた仲間たち。新しいマシンで初めて紙を製造できたときの達成感は、忘れられません。

最近は、マシンに付加価値を付けて製造原価を抑えることに挑戦しています。会社の収益に貢献している実感がうれしいですね。今の状態に満足せず、大日製紙にPTあり、と言えるよう成長を続けていきたいです。

ペーパータオルの原料となるパルプを、オフィス用紙や雑誌、チラシなどの古紙から作って、抄紙機に送る工程（DIP）を監視しています。難しいのは「白さ」の出し方。白すぎても、黒すぎてもいけません。古紙のインキやごみ、汚れを取り除くなどの洗浄工程を繰り返し、「白さ」の基準値まで到達させます。当社の基準値は厳しく、許容範囲内での白色の微妙な差は、「同業者が見てもわからないのでは？」と思うほどです。

モニタがずらりと並ぶ中央操作室が主な仕事場で、設備や配管に不具合がないか、常に目を光らせています。原料の濃度が変わったり、配管が詰まったりすると、すぐにアラートが発生。監視室を飛び出して現場に向かい、トラブルに対処します。毎日が中央操作室と現場の往復で、これを3交代で行っています。

DIPを担当する前は、その次工程の抄紙を担当していました。DIPは範囲が広く、設備数も多いので、全工程の機械をマスターするのが大変。まだまだ勉強中ですが、ペーパータオルの需要の伸びが、エールになっています。抄紙での経験も活かし、「DIPなら須田に聞け」と言われるようになりたいですね。